Номенклатура и цены:

Услуги


История запросов:

 t (Google)
 msnab.ru (Google)
 t (Google)
  (Yandex)
 t (Google)
 t (Google)
 t (Google)
 t (Google)
 t (Google)
 t (Google)
 t (Google)
 t (Google)
 t (Google)
  (Yandex)
 t (Google)

   Краткая характеристика производства металлопроката

К основным видам черного проката относятся:
полупродукт, или заготовка, сортовой и листовой прокат, катаные трубы, заготовки деталей машин (особые виды проката) - колёса, кольца, оси, свёрла, шары, профили переменного сечения и др. Большая часть прокатываемых изделий стандартизована. Основное количество металлопроката изготавливается из низкоуглеродистой стали, некоторая часть - из легированной стали и стали с повышенным (больше 0,4 % ) содержанием углерода.
Прокат цветных металлов производится главным образом в виде листов, ленты и проволоки. Трубы и сортовые профили из цветных металлов изготавливаются преимущественно прессованием. металлопрокат, металл, сталь


Технология вроизводства
Производство стального проката на современном металлургическом заводе осуществляется двумя способами:
При первом исходным материалом служат слитки (отлитые в изложницы), которые перерабатываются в готовый прокат обычно в 2 стадии. Сначала слитки нагревают и прокатывают на обжимных станах в заготовку. После осмотра заготовки и удаления поверхностных дефектов (закатов, трещин и т.п.) производят повторный нагрев н прокатку готовой продукции на специализированных станах. Размеры и форма сечения заготовки зависят от её назначения: для прокатки листового и полосового металла применяют заготовки прямоугольного сечения шириной 400 - 2500 мм и толщиной 75 - 600 мм, называемые слябами; для сортового металла - заготовки квадратного сечения размером примерно от 60x60 мм до 400x400 мм, а для цельнокатаных труб - круглого сечения диаметром 80 - 350 мм. При втором способе, используемом с середины XX в., прокатка исходной заготовки заменяется непрерывным литьем (разливкой) на специальных машинах. После осмотра и удаления дефектов заготовка, как при первом способе, поступает на станы для прокатки готовой продукции. Благодаря применению непрерывно-литой заготовки упраздняются слябинги и блюминги, повышается качество проката, устраняются потери на обрезку головной части слитка, доходящие у слитков спокойной стали до 15 - 20%. Преимущества применения непрерывно-литой заготовки в производстве проката становятся ещё более значительными при совмещении процессов непрерывного литья и прокатки в одном неразрывном потоке. Для этой цели созданы литейно-прокатные агрегаты, в которых слиток на выходе не подвергается разрезке, проходит печь, где выравнивается температура по сечению, и затем поступает в валки про¬катного стана. Таким образом осуществляется процесс прокатки бесконечного слитка, т.е. непрерывное производство проката из жидкого металла. Процесс получил широкое распространение при прокатке цветных металлов; он применяется также для производства стальной заготовки небольших сечений (ме¬нее чем 150x150 мм) повышенного качества. Основная трудность в развитии этого процесса состоит в относительно низкой скорости выхода слитка (1-6 м/мин), что не позволяет в полной мере использовать производственные возможности непрерывного прокатного стана.


ВИДЫ проката
Прокатка сортового металла включает следующие основные операции: нагрев до 1100 - 1250 *С; подачу нагретой заготовки к рабочим клетям и прокатку в несколько проходов в калибрах, постепенно приближающих сечение исходной заготовки к сечению готового профиля; резку проката на пилах или ножницах на части требуемой длины или сматывание в бунты; охлаждение на холодильниках; правку на роликовых правильных машинах; контроль и отправку на склад готовой продукции. Число проходов выбирается в зависимости от размеров и формы сечения исходной заготовки и готового профиля и составляет: для рельсов - обычно 9, балок - 9 - 13, угловых и других сортовых профилей, например зетообразного, - 5 - 12, проволоки - 15 - 21. Выполнение указанных технологических операций производится на специализированных сортовых прокатных станах, представляющих собой поточную автоматическую систему различных машин.
Прокатка листового металла производится из катаных или непрерывно-литых слябов и только листов толщиной свыше 50 - 100 мм - непосредственно из слитков или кованых слябов. В технологический процесс входят следующие основные операции: подача слябов со склада к нагревательным печам; нагрев; подача к рабочей клети стана и прокатка в несколько проходов (пропусков между валками), причём в первые проходы для получения листов требуемой ширины сляб иногда подаётся в валки поперёк или под углом; правка на роликовых правильных машинах; охлаждение на холодильниках; контроль и разметка; обрезка продольных кромок; обрезка концов, разрезка на листы определённой длины; иногда термическая обработка и покраска; отправка на склад готовой продукции.
Листы толщиной от 4 до 50 мм и плиты толщиной до 350 мм прокатываются на толстолистовых или броневых станах, состоящих из одной или двух рабочих клетей, а листы толщиной от 1,2 до 20 мм - на значительно более производительных непрерывных станах, на которых листы получаются в виде длинных (более 500 м) полос; при выходе из последней клети стана полосы сматываются в рулон. Листы толщиной менее 1,5-3 мм выгоднее прокатывать в холодном состоянии, поэтому дальнейшее уменьшение толщины листа осуществляется обычно на станах холодной прокатки. Для этого рулоны после их получения на непрерывных станах горячей прокатки транспортируются в цех холодной прокатки, где с поверхности металла удаляется окалина (в линии непрерывного травления), затем обрезаются концы и производится стыковка (электрическая контактная сварка) для полной непрерывности дальнейшего процесса. Травленые рулоны разматываются и в несколько проходов обжимаются до требуемой толщины (общее обжатие для низкоуглеродистой стали доходит до 75 - 90%). Прокатка осуществляется на непрерывных станах, состоящих из 4 или 6 четырёхвалковых клетей, или на одноклетевых реверсивных станах. После холодной прокатки полосу отжигают. Затем её подвергают дрессировке - холодной прокатке полосы с величиной относительной деформации 1% с целью улучшения поверхности стали, имеющей после горячей прокатки и травления много неровностей, а также для создания поверхностного упрочнения (наклепа), что имеет существенное значение для листов, подвергаемых в дальнейшем холодной штамповке, так как при недостаточно жесткой поверхности металла на ней могут появиться линии сдвига. Затем следует правка, резка на листы и упаковка. Прокатка (горячая) труб состоит из 3 основных и нескольких вспомогательных операций:
Первая операция (прошивка) - образование отверстия в заготовке или слитке. В результате получается толстостенная труба, называемая гильзой.
Вторая операция (раскатка) - удлинение прошитой заготовки и уменьшение толщины её стенки примерно до требуемых в готовой трубе размеров. Обе операции осуществляются с одного нагрева, но на различных прокатных станах, установленных рядом и входящих в общую систему машин трубопрокатного агрегата- Первая операция выполняется на прошивных станах винтовой прокатки между бочкообразными или дисковыми валками, вторая -на различных прокатных станах: непрерывных, пилигримовых, автоматических и трёхвалковых станах винтовой прокатки.
Третья операция - калибровка (или редуцирование) труб после раскатки. Калибровка осуществляется на калибровочных станах, затем трубы охлаждаются, правятся, контролируются и разрезаются на куски определённой длины. Трубы диаметром менее 65 - 70 мм подвергаются дополнительной горячей прокатке на редукционных станах. С целью уменьшения толщины стенки и диаметра, получения более высоких механических свойств, гладкой поверхности и точных размеров трубы после горячей прокатки подвергаются холодной прокатке на специальных станах, а также волочению. Прокатка заготовок деталей" машин (штучных изделий) находит широкое применение главным образом в производстве различных тел вращения и профилей переменного сечения: вагонных колёс, осей, бандажей, колец для подшипников качения, шаров, зубчатых колёс, винтов, свёрл и т.д. При этом иногда прокатка используется для выполнения лишь одной операции в комбинации с ковкой или штамповкой.


Некоторые определения
Временное сопротивление (предел прочности) - характеристика прочности материала, полученная как отношение усилия разрыва образца к площади его первоначального сечения.
Грат - наплывы металла, образующиеся при сварке стальных труб на их внутренней поверхности. Ухудшают гидравлические характеристики трубо¬провода и способствуют его засорению.
Передел - процесс переработки железной руды в готовые металлические из¬делия проходит четыре этапа (передела), первые три из которых осуществ¬ляются горячим способом:
1-й передел - изготовление чугуна;
2-й передел - изготовление стали;
3-й передел - изготовление стального проката;
4-й передел - волочение проволоки и изготовление метизов.
Прокатное производство - получение путем прокатки из стали и др. метал¬лов различных изделий и полуфабрикатов, а также дополнительная обра¬ботка их с целью повышения качества (термическая обработка, травление, нанесение пбкрытий).
Сортамент - перечень прокатываемых изделий с указанием размеров.
Травление - химическое или электрохимическое растворение поверхности твердых материалов с практической целью.
 

 
 

 

Группа компаний

 
  

 

 

 

 

 

К сведению:

  Рейтинг@Mail.ru Яндекс цитирования metaltop.ru Моя визитная карточка на Металлопрокат.Ру
ссылки партнеров
металлопрокат
Всегда в наличии: арматура, металл.