Общие технические условия.

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаный сортовой и фасонный прокат общего и специального назначения из стали углеродистой обыкновенного качества.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

1.1. Прокат изготовляют из стали марок Ст0, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, Стбпс, Ст5сп, Стбпс, Стбсп по ГОСТ 380—88.

1.2. Химический состав стали должен соответствовать ГОСТ 380—88; при этом для стали СтЗкп, СтЗпс и СтЗсп допускается снижение нижнего предела массовой доли одного из элементов: углерода — до 0,11 % или марганца — до 0,25% при обеспечении механических свойств, установленных для указанных марок стали.

1.3. Профили СВП для крепи горных выработок по ГОСТ 18662—83 изготовляют из стали марок Стбпс и Стбсп,

1.4. Способ раскисления, если он не указан в заказе, определяет изготовитель.

1.5. По требованию потребителя массовая доля серы в стали всех марок, кроме марки СтО, должна быть не более 0,040%, фосфора—не более 0,030%.

1.6. В зависимости от нормируемых показателей прокат подразделяют на категории: 1, 2, 3, 4, 5.

Для обозначения категории к обозначению марки стали добавляют номер категории, например, Ст3пс1, Ст3пс5, Ст5сп2,Ст4сп3.

Категорию указывают в заказе. Категорию, если она не указана в заказе, определяет изготовитель.

1.7. В зависимости от назначения сортовой прокат делится на группы:

I - для применения без обработки поверхности;
II - для холодной механической обработки резанием;
Ill—для горячей обработки давлением;

Группу указывают в заказе. Группу, если она не указана в заказе, устанавливает изготовитель.

1.8. По форме, размерам и предельным отклонениям прокат должен соответствовать требованиям:

ГОСТ 2590-71 — для горячекатаного круглого;
ГОСТ 2591-71 — для горячекатаного квадратного;
ГОСТ 103-76 — для горячекатаного полосового;
ГОСТ 2879-69 — для горячекатаного шестигранного;
ГОСТ 8509-86 — для углового равнополочного;
ГОСТ 8510-86 — для углового неравнополочного;
ГОСТ 8239-72 — для балок двутавровых;
ГОСТ 8240-72 — для швеллеров;
ГОСТ 19425-74 — для балок и швеллеров специального назначения;
ГОСТ 12492.0-72 — ГОСТ 15492.21 -72 — для профилей селькохозяйственного машиностроения;
ГОСТ 19240-73 — для рельсов наземных иподвесных путей;
ГОСТ 18662-83 — для профилей горячекатаных СВП крепи горных выработок
ГОСТ 5157-83 — для профилей разных назначений;
ГОСТ 17152-71 — для профилей ножей землеройных машин;
ГОСТ 21026-75 — для швеллеров с отогнутой полкой для вагонеток;
ГОСТ 26020-83 — для двутавров с параллельными гранями полок;

Примеры условных обозначений приведены в приложении.

Примечание. Прокат разделяется на сортовой и фасонный. К сортовому относится прокат, у которого касательная к любой точке периметра поперечного сечения данное сечение не пересекает. К фасонному относится прокат, у которого касательная хотя бы к одной точке периметра поперечного сечения данное сечение пересекает.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Прокат изготовляют в соответствии с требованиями: настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Прокат изготовляют в горячекатаном состоянии. Для обеспечения требуемых свойств может применяться термическая обработка.

2.3. Пр требованию потребителя обеспечивается свариваемость стали путем соблюдения требований по химическому составу стали и механическим свойствам проката.

2.4. Нормируемые показатели проката по категориям приведены в табл. 1.

Таблица 1

Примечания
1. Знак “+” означает, что показатель нормируется.
2. Для стали марок Ст0, Ст3пс и Ст3сп предел текучести и изгиб ненормируют.
3. Прокат категории 2 из стали марок Ст3пс, Ст3сп, Ст4пс и Ст4сп изготовляют толщиной менее 5 мм.

2.5. Механические свойства проката при растяжении, а также условия испытаний на изгиб должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 2.

Таблица 2

Примечания:

1.      Для фасонного проката толщиной свыше 20 мм значение предела текучести допускается на 10 Н/мм2 (1 кгс/мм2) ниже по сравнению с указанным.

2.      Допускается снижение относительного удлинения для фасонного проката всех толщин на 1% (абс.).

2.6. Ударная вязкость сортового и фасонного проката категорий 3, 4, 5 из стали марок Ст3пс, Ст3сп, а также категорий 3 из стали марок Ст4пс, Ст4сп должна соответствовать приведенной в табл. 3.

Таблица 3
 

Примечания:

1.      Знак "-" означает, что испытание не проводится.

2.      Определение ударной вязкости проката круглого сечения проводят, начиная с диаметра 12 мм, квадратного, начиная со стороны квадрата 11 мм, фасонного - с толщин, из которых могут быть вырезаны образцы типов 1 и 3 но ГОСТ 9454-78.

3.      При испытании проката на ударную вязкость допускается снижение величины ударной вязкости на одном образце на 30%, при этом среднее значение должно быть не ниже норм, указанных в таблице.

2.7. На торцах штанг (прутков) проката расслоение не допускается.

2.8. Для группы I на поверхности сортового проката допускаются без зачистки отдельные раскатанные пузыри, загрязнения, рябизна, отпечатки, риски, не выводящие размеры профиля за пределы минусового отклонения. Другие виды дефектов должны быть удалены пологой зачисткой или вырубкой, не выводящей размер профиля за пределы минусового отклонения.

2.9. Для группы II допускаются без зачистки дефекты, глубина которых не превышает: минусового предельного отклонения для прутков размером не менее 100 мм; суммы предельных отклонений-для прутков размером 100 мм и более. Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

2.10. Для группы III на поверхности сортового проката допускаются без зачистки отдельные раскатанные пузыри, загрязнения, рябизна, отпечатки, риски, не выводящие размеры профиля за пределы минусового отклонения.

Другие виды дефектов должны быть удалены пологой зачисткой или вырубкой, глубина которой не должна превышать:

·        суммы предельных отклонений диаметра или толщины для прутков размером 40 мм и менее;

·        5% диаметра или толщины-для прутков размером свыше 40 до 140 мм;

·        8% диаметра или толщины-для прутков размером свыше 140 мм.

Глубина зачистки или вырубки считается от минимального размера проката.

В поперечном сечении проката (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины, которые не должны быть расположёны на одной оси.

2.11. Глубина залегания, зачистки или вырубки дефектов на поверхности проката, не имеющего нормированных предельных отклонений, не должна превышать 10% толщины зачищаемого элемента профиля.

2.12. Дефекты удаляются пологой зачисткой или вырубкой шириной не менее пятикратной глубины.

2.13. Прокат должен быть обрезан. При порезке проката в холодном состоянии на поверхности реза (торце) допускаются вол-нистость и сколы, не выводящие длину профиля за номинальный размер и предельные отклонения по длине. При производстве фасонного проката косина реза не должна выводить длину проката за его номинальный размер и предельные отклонения по длине. Заусенцы не должны превышать 0,5 мм при толщине фасонного проката До 10 мм и 0,1 толщины свыше 10 мм. При порезке сортового проката диаметром (толщиной) до 80 мм длина смятого конца не должна превышать диаметра разрезаемого профиля. Косина реза не контролируется. При порезке сортового проката диаметром (толщиной) свыше 80 мм косина реза не должна превышать 5 мм, величина заусецев - 2 мм. При порезке сортового проката ножницами в горячем состоянии допускаются отпечатки ножей глубиной до 0,25 диаметра (толщины) проката. Прокат диаметром (толщиной, шириной) до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезанными концами.

2.14. Маркировка и упаковка - по ГОСТ 7566-81 с дополнениями. Поштучному клеймению в горячем состоянии подвергаются прутки диаметром (стороной квадрата) свыше 80 мм. Клеймо наносится на торец прутка и содержит марку стали или ее условное обозначение с указанием расшифровки в документе о качестве, номер плавки или ее условное обозначение с указанием расшифровки в документе о качестве.

2.15. Маркировка проката производится несмываемой краской цветами, приведенными в ГОСТ 380-71.

3. ПРИЕМКА

3.1. Прокат принимают партиями. Партия должна состоять из проката одного размера и одной плавки-ковша. Для проката из стали марки Ст0 число правок в. партии не ограничено.

3.1.1 В партии, состоящей из проката категории I, допускается наличие нескольких плавок, при этом партия должна состоять из проката одного размера и одной марки стали. Масса партии — не более вагонной нормы.

3.1.2. Партия должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566—81 с дополнениями: категории проката; группы качества поверхности; при наличии в партии нескольких плавок — количества плавок в партии.

3.2. Для проверки качества проката по химическому составу и механическим свойствам от партии отбирают: для химического анализа—одну пробу от плавки—ковша; для испытания на растяжение и изгиб — один пруток, моток или полосу; для испытания на ударную вязкость — два прутка, мотка или полосы. 

3.2.1. При прокатке плавки на различные толщины (диаметры,. стороны квадрата) прутки для механических испытаний отбирают от минимальной и максимальной толщины проката.

3.3. При получении неудовлетворительных результатов провер- ки хотя бы по одному показателю, повторную проверку проводят в соответствии с ГОСТ 7566—81.

3.4. Для контроля качества поверхности и размеров проката от партии отбирают 10% прутков, мотков или полос, но не менее 5 штук.

3.5. Химический анализ готового проката и испытание на изгиб допускается не производить, установленные нормы обеспечивают ся технологией изготовления

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Методы отбора проб для определения химического соста- ва стали—по ГОСТ 7565—81.

4.2. Химический анализ—по ГОСТ 22536.0—87; ГОСТ 22536.1—77; ГОСТ 22536.2—87; ГОСТ 22536.3—77; ГОСТ 22536.4—77; ГОСТ 22536.5—87; ГОСТ 22536.6—77; ГОСТ 22536,7—77; ГОСТ 22536.8—87; ГОСТ 22536.9—77; ГОСТ 22536.10—77; ГОСТ 22536.11—87; ГОСТ 22536.13—77; ГОСТ 17745—72; ГОСТ 18895—81 или другими методами, утвержденными в установленном порядке и обеспечивающими необходимую точность анализа.
При разногласиях между изготовителем и потребителем оценку проводят стандартными методами.

4.3. Методы отбора проб для механических и технологических испытаний—по ГОСТ 7564—73 (вариант 1).

4.4. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497—84 на образцах пятикратной длины по одному образцу от прутка.

4.5. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019—80 по одному образцу от прутка.

4.6. Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454— 78 на двух образцах типов 1 или 3 от прутка для каждой температуры.

4.7. Определение склонности к механическому старению про- водят по ГОСТ 7268—82 на двух образцах от прутка.

4.8. Контроль механических свойств проводят для минимальной и максимальной толщин (диаметра, стороны квадрата) проката одной плавки: для толщин до 10 мм, св. 10 до 20 мм, св. 20 до 40 мм, св. 40 до 100 мм. При контроле механических свойств допускается применять статистические и неразрушающие методы контроля по нормативно- технической документации на методы контроля металлопродукции. При использовании изготовителем статистических методов контроля в соответствии с нормативно-технической документацией контроль механических свойств, предусмотренный настоящим стандартом, допускается не производить. Изготовитель обеспечивает при этом соответствие выпускаемой продукции требованиям настоящего стандарта. В арбитражных случаях и при периодических проверках качества применяются методы контроля, предусмотрен- ные настоящим стандартом.

4.9. Качество поверхности проверяют путем осмотра без применения увеличительных приборов. Расслоение проката контролируют осмотром торцов проката.

4.10. Геометрические размеры и форму профиля проверяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 162--80, ГОСТ 166—80, ГОСТ 427—75, ГОСТ 882—75, ГОСТ 3749—77, ГОСТ 5378—66, ГОСТ 6507—78, ГОСТ 7502—80 или инструментов, аттестованных по ГОСТ 8.326—78 и ГОСТ 2216—84.

4.11. Для определения массы двутавров с параллельными гранями полок от каждой отобранной штанги отрезают образец длиной не менее 300 мм.

4.12. Контроль массы профилей проводят на пробах длиной 1 м. Для двутавров с параллельными гранями полок допускается длина пробы менее 1 м, но не менее 300 мм.

5. ТРАНСПОРТИРОВКА И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортировка и хранение - по ГОСТ 7566-81.

Приложение
Обязательное

ПРИМЕРЫ УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ ПРОКАТА

Схема условного обозначения проката

  X1.. X1_1   X2   ГОСТ X3 . . .
————————————

X4   X5   Х6  ГОСТ 535-88

Х1 - вид проката (круг, квадрат, шестигранник, полоса, уголок, двутавр и другие;
Х1_1 - Размер проката или номер профиля;
X2 - Точность проката - А, Б, В (ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 8509-86 и другие);
X3 - Номер стандарта на сортамент (ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 8509-86 и другие);
X4 - Группа по назначению - I, II, III ( по ГОСТ 535-88);
X5 - Категория проката - 1,2,3,4,5 (по ГОСТ 535-88);
X6 - Марка стали по ГОСТ 535-88 (Ст3кп, Ст3пс и другие);

Прокат горячекатаный круглый диаметром 30 мм обычной точности прокатки (В) по ГОСТ 2590—-71. марки Ст5пс, категории 1,
группы II :

30—В ГОСТ 2590—71
Круг   ————————————
   Ст5пс1-II ГОСТ 535—88

Прокат горячекатаный угловой равнополочный размером 50Х50х3 мм, высокой точности прокатки (А) по ГОСТ 8509—72, марки СтЗсп, категории 3 группы I:

      50х50х3—А ГОСТ 8509—86
Уголок   ————————————

      Ст3пс3-I ГОСТ 535—88

Прокат горячекатаный, балка двутавровая номер 30 по ГОСТ 8239—72,. марки СтЗпс, категории 4, группы I:

          30—ГОСТ 8239—72
Двутавр   ————————————
           Ст3пс4-I ГОСТ 535-88

Рельс тавровый по ГОСТ 19240—73 стали марки Ст5сп, категории I группы I:

                         ГОСТ 19240—73
Рельс тавровый  ———————————
                              Ст5пс1-I ГОСТ 535-88

Двутавр с параллельными гранями полок, номер 40Б по ГОСТ 26020—83, стали марки СтЗсп, категории 5, группы I:

          40Б ГОСТ 26020—83
Двутавр   ————————————
           Ст3пс5-I ГОСТ 535-88

На этой странице мы приводим список Компаний, с которыми у нас или у других организаций возникли конфликты по поводу неплатежей за поставленную продукцию или по иным причинам, связанными с взаиморасчетами.

 1. ООО «Волков и Компания»
Юридический адрес: 117513, Москва, Ленинский проспект, д. 135, корпус 2.
Телефон: (495) 366-75-31.

В сентябре 2005 года по договору мы поставили данной компании металлопрокат.
Сроки платежей давно прошли. По состоянию на 15 марта 2006 года расчет за продукцию не произведен.

 2. ООО «Спецмонтажстрой»
Юридический адрес: 129430, Москва, Звездный бульвар, д. 23.

В течении 2005 года на стройку, производимую данной компанией, поставлялась арматура. Продукция оплачена частично. По состоянию на 15 марта 2006 года часть поставленных материалов не оплачена.

 3. ОАО «Торговый дом Главмосстроя»
Юридический адрес: 123430, Москва, Митинская улица, д. 36.
Телефон: (495) 349-06-51

В мае и июне 2005 года, в соответствии с заключенным договором, мы поставили данной компании в полном объеме, заказанную ими продукцию.
По состоянию на 15 марта 2006 года расчет за продукцию не произведен.

 4. ОАО «Главмосстроймонолит»
Юридический адрес: 103009, Москва, ул. Тверская, д. 6, стр.2.
Телефон: (495) 238-05-26
Компания провела частичную оплату за металлопрокат, поставленный в 2005 году. Несмотря на регулярные обещания расплатиться окончательно до сих пор их не выполнила.

 Если в процессе Вашей деятельности Вам придется контактировать с приведенными выше компаниями, чтобы избежать финансовых и моральных потерь, будьте осторожны!

Республиканское унитарное предприятие “Белорусский металлургический завод” (БМЗ) современное предприятие черной металлургии находится в городе Жлобине, в Республике Белорусь. Белорусский металлургический завод входит в пятерку лидеров металлургической отрасли СНГ и наиболее успешно развивающихся предприятий. 

2. “Мечел”

“Мечел” - одна из ведущих российских компаний в горнодобовающей и металлургической областях; объединяет производителей угля, железорудного концентрата, никеля, стали, проката и метизной продукции. Компания занимает второе место в России по выпуску сортового проката. 

3. ОАО “Северсталь”

Повышение качества металлопроката и уувеличение объема выпускаемой продукции обеспечили ОАО “Северсталь” выполнение стратегических программ в области производства и сбыта, технического перевооружения и коммерческой деятельности. Компания намерена продолжать свою работу и обеспечить тем самым поступательное движение вперед - к высокоэффективному бизнесу. 

4. “Электросталь”

Завод “Электросталь”, - первенец качественной металлургии сыграл большую роль в развитии народного хозяйства нашей страны. Его трудовая биография началась 17 ноября 1917 года. Сегодня ОАО Металлургический завод “Электросталь” сохраняет и совершенствует производственный потенциал и поставляет на отечественный и зарубежный рынок широкую гамму высококачественной металлопродукции. 

5. ОАО “Нижнетагильский металлургический комбинат”

Нижнетагильский металлургический комбинат (предприятие “Евраз Груп”) находится на Среднем Урале, в городе Нижнем Тагиле - в самом сердце Уральских гор, на границе Европы и Азии. Здесь расположен один из старейших горно - металлургических центров России, возникший в начале 18-го века. Нижний Тагил сегодня - второй по численности и объемам промышленного производства город Свердловской области. Железнодорожная магистраль Екатеринбург-Пермь связывает город со всеми регионами России и странами СНГ. 

6. ОАО “Новолипецкий металлургический комбинат”

ОАО “НЛМК” - одна из крупнейших в мире металлургических компаний. Будучи предприятием с полным металлургическим циклом НЛМК производит чугун, слябы холоднокатаную и горячекатаную, оцинкованную, динамную, трансформаторную сталь и сталь с полимерным покрытием. В 2004 году Компания осуществила поставки в 70 стран Европы, Южной и Северной Америки, Азии, Африки, Ближнего и Среднего Востока. НЛМК производит около 14% всей российской стали. 

7. ОАО “Западно-Сибирский металлургический комбинат”

Сорок лет назад, 27 июля 1964 года, Западно-Сибирский металлургический комбинат выдал первый чугун. Эта дата считается Днем рождения комбината. Являясь самым мощным предприятием в сибирском регионе, по объему производства ОАО “ЗМСК” входит в число тридцати пяти крупнейших металлургических компаний мира и в первую пятерку комбинатов страны.Западно-Сибирский металлургический комбинат - один из оплотов российской и кузбасской экономики.

для армирования железобетонных конструкций. (ГОСТ 10884-94)

Марки стали горячекатаной

для армирования железобетонных конструкций. (ГОСТ 5781-82)

До последнего времени в России арматура периодического профиля класса А400 (А-III) была основным видом арматуры для железобетонных конструкций. В РФ эта арматура изготавливается из стали марок 35ГС и 25Г2С, которые (особенно 35ГС) по общепринятым нормам являются ограниченно свариваемыми. В частности, для стали 35ГС СНиП 2.03.01-84* запрещена дуговая сварка вкрест, которая, к сожалению, до сих пор повсеместно применяется.

В результате большинство серьезных аварий железобетонных конструкций в процессе строительства происходит именно по причине дуговых прихваток стали 35ГС, а в отдельных случаях и 25Г2С.
Несмотря на высокую прочность сварных соединений этих сталей, выполненных контактной стыковой и другими видами сварки с большими тепловложениями, пластичность таких соединений очень низка, и они не выдерживают изгиба. Это вынуждает при строительстве зданий из монолитного железобетона с использованием арматуры А400 из стали марки 35ГС полностью отказаться от сварки при выполнении арматурных работ и принимать значительные запасы по сечению арматуры, так как есть опасность дуговых прихваток сваркой, а надлежащий контроль за качеством арматуры и арматурных работ обеспечивать трудно.
Все европейские страны уже полностью перешли на применение в обычном железобетоне действительно свариваемой арматуры класса В500* с пределом текучести σ_т > 500 Н/мм².
В соответствии с требованиями Евростандарта EN 10080 эта унифицированная свариваемая арматура имеет химический состав, определяемый содержанием в стали углерода не более 0,22% и углеродным эквивалентом не более 0,5%.

Ассоциацией стандартизации в черной металлургии совместно с Госстроем России был разработан и выпущен стандарт СТО АСЧМ 7-96, который по аналогии с EN 10080 и ISO/DIS 6935-2 регламентирует нормы химического состава, механические свойства и другие нормативные требования к арматурной стали класса А500С. В соответствии с этими требованиями арматурная сталь выпускается термомеханически упрочненной в потоке проката, горячекатаной с микролегированием или холоднодеформированной. Способ производства и нижние границы химического состава выбираются заводом-изготовителем исходя из гарантий свариваемости без разупрочнения, пластичности (δ₅ > 14%) и угла изгиба вокруг оправки диаметром 3d не менее 180° и т.д., а также нормируемой выносливости и других показателей.

Применение такой арматуры вместо класса А400, по зарубежным данным, обеспечивает 10%-ную экономию стали в строительстве.

НИИЖБ совместно с Западно-Сибирским металлургическим комбинатом и Белорусским металлургическим заводом ведет работы по освоению производства и применения унифицированной свариваемой арматуры класса А500С.

Пять металлургических предприятий России и стран СНГ изготавливают сертифицированную в системах ГОСТ Р и "Мосстройсертификация" сталь класса А500С (табл. 1).

Таблица 1.

Завод-изготовитель и выпускаемый сортамент	σ0.2	Sσ0.2	σВ	SσВ	δ5	Sδ5
ЗСМК, 12-32 мм	579,3	39,9	692,0	45,4	20,0	1,77
Белорусский МЗ, 10-40 мм	578,6	26,0	696,3	25,4	22,4	2,0
"Криворожсталь", 10-32 мм	596,5	38,5	687,4	40,6	23,8	2,83
АО "Северсталь", 12-25 мм	583,2	41,26	689,2	33,0	22,5	1,68
Чусовский МЗ, 12-32 мм	555,7	21,9	726,1	28,7	23,3	3,0

3СМК, БМ3, "Криворожсталь" и "Северсталь" изготавливают термомеханически упрочненную сталь, а Чусовской М3 – горячекатаную с микролегированием ванадием. Кроме того, термомеханически упрочненную арматуру класса А500С диаметром 12-20 мм освоил Магнитогорский металлургический комбинат, а диаметром 10-40 мм начинает производить Оскольский электрометаллургический комбинат. В настоящее время нет ограничений применения этой арматуры ни по сортаменту, ни по объемам.

Как видно из данных табл. 1, браковочное или нормированное значение предела текучести σ_т по всем заводам-производителям арматурной стали класса А500С с 95%-ной вероятностью превышают 500 Н/мм². Расчетное сопротивление R_s обеспечивается с вероятностью, близкой к 100%.

При входном контроле арматуры на строительных объектах Центра "Поликварт" установлено, что средние минимальные значения σ_т, σ_в и δ₅ составили соответственно 545,0 и 501,5 Н/мм², 662,2 и 633,2 Н/мм² и 21,0 и 16,8%.

Для эффективного применения в строительстве арматурной стали класса А500С НИИЖБом совместно с ГУП КТБ "МОСМ" и другими организациями были разработаны "Рекомендации по применению в железобетонных конструкциях термомеханически упрочненной свариваемой арматуры новых видов" (М., 1997 г.) и территориальные строительные нормы г. Москвы ТСН 102-00 "Железобетонные конструкции с арматурой классов А500С и А400С" (М., 2000 г.).

О преимуществах арматурной стали класса А500С по сравнению с арматурой класса А400 (А-III) можно судить по данным табл. 2.

К внедрению арматуры класса А500С в монолитном строительстве одним из первых приступил Центр по проектированию и строительству жилых и общественных зданий "Поликварт". Сотрудниками этого центра и НИИЖБа получен сертификат на технологическое ноу-хау (правила системы СООИС) № 98НХ381А "Эффективное применение арматурной стали класса А500С в монолитном и сборно-монолитном строительстве".

Путем анализа проектно-технических решений конкретных объектов монолитного строительства установлено, что значительное сокращение металлоемкости при замене арматурной стали класса А400 (А-III) на арматуру А500С может быть достигнуто не только за счет более высокого расчетного сопротивления этой стали (см. табл. 2), но и в значительной степени в результате одновременного применения современных эффективных методов расчета, конструирования и технологических решений, приемлемых именно при использовании арматуры А500С, а также надлежащего контроля качества арматурных и бетонных работ.

В соответствии с ППМ от 24.12.92 г. № 1110 "О комплексной реконструкции кварталов 26-27 Новых Черемушек ЮЗАО г. Москвы" функции заказчика возложены на ООО "Центр Поликварт".

Для сокращения сроков и стоимости строительства "стартового" переселенческого корпуса 9А квартала 26-27 Новых Черемушек, выполняемого по индивидуальному проекту Мастерской № 11 Моспроекта 1 с несущим каркасом из монолитного железобетона, а также других жилых домов этого квартала при Центре "Поликварт" был образован комплексный научно-проектно-строительный отдел (КНПСО).

Корпус 9А имеет 11-16 этажей, общую жилую площадь 17 800 м2. Шаг поперечных несущих стен здания равен 2,7-4,2 м. Первоначальные толщины стен и перекрытий составили 20, а после перепроектирования – 18 см, что увеличило общую жилую площадь здания и на 10% снизило нагрузку на фундамент от этих конструкций.

После выполнения всего комплекса вышеуказанных работ при проектировании и строительстве жилого дома, включая замену арматуры класса А-III на А500С, удалось уменьшить армирование стен и перекрытий несущего монолитного железобетонного остова здания по сравнению с первоначальным проектным решением на 372 т. Снижение объема арматурных работ при использовании арматуры класса А500С позволило в значительной степени сократить сроки строительства, а также улучшить его качество.

Эффективное внедрение арматуры А500С в процессе строительства дома № 9А стало возможным в результате активной поддержки Мосгосэкспертизы, с помощью которой удалось быстро согласовать на стадии строительства изменения в ТЭО и рабочих чертежах.

Центром "Поликварт" велось строительство по улице Архитектора Власова комплекса из трех 3-5-секционных 8-16-этажных жилых зданий с встроенными и пристроенными гаражами и развитой сетью помещений общественного назначения. Несущий остов этих зданий выполнялся из монолитного железобетона. При строительстве гаражей, ресторана в стилобатной второй части комплекса (корпуса ЗА) использовалась арматурная сталь класса А500С, что позволило сократить расход арматуры в этой части в среднем на 10%. Корпус 3Б стал третьей, заключительной частью строящегося комплекса. Архитектурную часть проекта этого корпуса, как и предыдущих, выполняла мастерская № 11 Моспроекта 1, конструктивную часть – НПСО Центра "Поликварт".

В отличие от первых двух корпусов при проектировании корпуса 3Б с самого начала предусматривалась только арматура класса А500С производства Белорусского метзавода и комбината "Северсталь". Так как здания по архитектурному замыслу имеют нерегулярную структуру вертикальных элементов несущего остова, состоящего в основном из колонн, отдельных стен и пилонов с расчетными пролетами перекрытий 4,2-6,6 м, то колонны каркаса из-за значительных нагрузок имеют высокое насыщение арматурой.

При этом в первых двух корпусах проектировщики использовали для армирования колонн арматурные стержни класса А400 (А-III) диаметром 36-40 мм. Применение арматуры класса А500С привело к уменьшению сечения колонн, снижению диаметра рабочей арматуры до 32-36 мм, упрощению стыковки стержней по длине и обеспечило эффективное использование для их фиксации в проектном исполнении электродуговой сварки (см. табл. 2).

Таблица 2

Нормативные документы, механические свойства, области применения, эффективность	Класс арматуры
	А400 (А-III)		А500С
	Марка стали
	35ГС	25Г2С	---
Нормативные документы для поставки	ГОСТ 5781-82		СТО АСЧМ 7-93
Нормативные документы для расчета и проектирования ж/б конструкций	СНиП 2.03.01-84		"Рекомендации" НИИЖБ ТСН 102-00
Временное сопротивление разрыву σВ, Н/мм²	590	590	600
Предел текучести σТ (σ0.2), Н/мм²	390	390	500
Относительное удлинение δ5, %	14	14	14
Угол изгиба при диаметре оправки C=3d	90°	90°	180°
Расчетное сопротивление растяжению при Ø6,8 мм RS, Н/мм²	355	355	450
Расчетное сопротивление растяжению при Ø10-40 мм RS, Н/мм²	365	365	450
Расчетное сопротивление сжатию RSC, Н/мм	---	---	450
Расчетное сопротивление RSC, Н/мм	390	390	500
Применение при отрицательных температурах	до -40°C	до -55°C	до -55°C
Применение дуговой сварки прихватками крестообразных соединений	Запрещено	Не рекомендуется	Допускается
Применение в качестве анкеров закладных деталей	Допускается		Рекомендуется для повышенной надежности
Применение в качестве монтажных петель	Запрещено		Возможно
Возможный экономический эффект относительно арматуры класса А400 (А-III)	---	---	10-25%

Замена арматурной стали класса А400 (А-III) на арматуру А500С при сокращении армирования сопровождалась контролем сотрудниками НИИЖБ механических свойств поступающей на строительную площадку арматуры, а также качества арматурных работ.

Как показывает анализ проектных решений жилых домов с несущим остовом из монолитного железобетона и опыт надзорного наблюдения за рядом объектов строительства, замена продольной арматуры класса А400 (А-III) на А500С в сжатых элементах обеспечивает не только снижение ее расхода на 20-25% без увеличения стоимости арматуры, но и в значительной степени улучшает качество бетонирования вследствие уменьшения насыщения сечения колонн арматурой.

Внедрение арматурной стали класса А500С взамен арматуры класса А400 (А-III) не встречает затруднений в ее поставках и применении и позволяет экономить в среднем 10% рабочего армирования.

Автор: А.СЕМЕЧКИН, к.т.н., А. СЕМЧЕНКОВ, д.т.н. (Центр "Поликварт"); С. МАДАТЯН, д.т.н., проф., И. ТИХОНОВ, к.т.н. (НИИЖБ)
Источник: "Стройка" №48 2003г. http://www.i-line.ru/

Двутавры стальные горячекатаные.

Сортамент

Настоящий стандарт устанавливает сортамент горячекатаных стальных двутавров с уклоном внутренних граней полок.

1. Поперечное сечение двутавров должно соответствовать указанному на черт. 1.

h — высота двутавра; b — ширина полки; s — толщина стенки; t — средняя толщина полки; R — радиус внутреннего закругления; r — радиус закругления полки

Черт. 1

Примечание. Уклон внутренних граней полок должен быть 6—12 %.

2. Номинальные размеры двутавров, площадь поперечного сечения, масса и справочные значения для осей должны соответствовать приведенным в табл. 1.

3. По точности прокатки двутавры изготовляют:

повышенной точности — Б,

обычной точности — В.

4. Предельные отклонения по размерам и форме поперечного сечения двутавров (черт. 1—2) должны соответствовать приведенным в табл. 2.

b₁ — ширина укороченного фланца; b₂ — ширина удлиненного фланца;

D — перекос полки; f — прогиб стенки

Черт. 2

Таблица 2

мм

Параметр двутавра,	Размер	Предельные отклонения при точности прокатки
показатель качества		повышенной	обычной
Высота h	До 140 включ.		±2,0
	Св. 140 » 180 »	±2,0	±2,5
	» 180 » 300 »		±3,0
	» 300 » 360 »	±3,0	±3,5
	» 360 » 600 »	±4,0	±4,0
Ширина полки b	До 73 включ.		±2,0
	Св. 73 » 90 »	±2,0	±2,5
	» 90 » 135 »		±3,0
	» 135 » 155 »		±3,5
	» 155	±3,0	±4,0
Толщина полки t*	До 7,5 включ.	–0,4	–0,7
	Св. 7,5 » 8,9 »	–0,5	–0,7
	» 8,9 » 10,7 »	–0,6	–0,8
	» 10,7 » 12,3 »	–0,7
	» 12,3 » 14,2 »	–0,8	–1,0
	» 14,2 » 15,2 »	–0,9
	» 15,2	–1,0	–1,2
Перекос полки D при ширине b	От 55 до 190 включ.	Не более 0,0125 b	Не более 0,02 b
Отклонение от	До 73 включ.		2,0
симметричности d	Св. 73 » 90 »	2,0	2,5
	» 90 » 135 »		3,0
при ширине b	» 135 » 145 »		3,5
	» 145	3,0	4,0
Длина	До 8 м включ.	+40	+40
	Св. 8 м	К допуску +40 прибавлять по 5 мм на каждый метр длины св. 8 м	+80

_____________

* Плюсовые отклонения ограничиваются предельными отклонениями по массе.

5. Прогиб стенки (f) не должен превышать 0,15 S.

6. Кривизна двутавра не должна превышать 0,2 % длины.

7. Притупление наружных кромок полок двутавров повышенной точности не должно превышать 2,2 мм, для двутавров обычной точности — не контролируется.

8. Профили изготавливают длиной от 4 до 12 м:

мерной длины;

кратной мерной длины;

немерной длины.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление двутавров длиной свыше 12 м.

9. Отклонения по массе 1 м двутавра не должны превышать плюс 3, минус 5 %.

По согласованию изготовителя с потребителем отклонение по массе без контроля толщины полок и стенки двутавра не должно превышать плюс 3, минус 3 % для двутавров до № 16 и плюс 2,5, минус 2,5 % для двутавров свыше 16.

10. Размеры и геометрическую форму контролируют на расстоянии не менее 500 мм от торца двутавра.

Высоту двутавра контролируют в плоскости Y — Y.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР, ГОССТРОЕМ СССР, Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций.

РАЗРАБОТЧИКИ СТАНДАРТА

С. И. Рудюк, канд. техн. наук; С. В. Колоколов (руководитель работы), канд. техн. наук; В. Ф. Коваленко, канд. техн. наук; Н. Ф. Грицук, канд. техн. наук; В. С. Медведев, канд. техн. наук; И. Е. Пацека, канд. техн. наук; Ж. М. Роева, канд. эконом. наук; В. В. Калюжный, канд. эконом. наук; Р. А. Дробнова, канд. техн. наук; В. А. Ена, канд. техн. наук; К. Ф. Перетятько; Ю. М. Юхновский, канд. техн. наук; В. В. Пудинов; Л. И. Яремчук; М. А. Алексина, Б. Г. Павлов, канд. техн. наук; В. Ф. Беляев, канд. техн. наук; Я. А. Каплун, канд. техн. паук.

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27.09.89 № 2940

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2209-80

4. Стандарт соответствует МС ИСО 657/13

5. Стандарт унифицирован с БДС 5951—75, TGL 10369

6. ВЗАМЕН ГОСТ 8239—72

Швеллеры стальные горячекатаные.

Сортамент.

Настоящий стандарт устанавливает сортамент швеллеров с уклоном внутренних граней полок и швеллеры с параллельными гранями полок.

1. Поперечное сечение швеллеров должно соответствовать указанному на черт. 1 и 2.

2. Номинальные размеры швеллеров, площадь поперечного сечения, масса 1 м и справочные значения для осей должны соответствовать приведенным в табл. 1 и 2.

3. По точности прокатки швеллеры изготовляют:

o повышенной точности—Б;

o обычной точности — В.
 

4. Предельные отклонения по размерам и форме швеллеров (черт. 1—3) должны соответствовать приведенным в табл. 3.

Черт.1 Черт.2

h—высота;
b—ширина полки;
s—толщина стенки;
t—толщина полки;
R — радиус внутреннего закругления;
г—радиус закругления полки;
Zo—расстояние от оси У—У до наружной грани стенки.
Примечание. Уклон внутренних граней полок должен быть 4—10%.

перекос полки; f - прогиб стенки
Черт.3

Таблица 1

Швеллеры с уклоном внутренних граней полок

Таблица 2

Швеллеры с параллельными гранями полок

Примечания к табл. 1 и 2:
1. Площадь поперечного сечения и масса 1 м швеллера, вычислены по номинальным размерам; плотность стали принята равной 7,85 г/см³.
2. Значения радиусов закругления, уклона внутренних полок, толщины полок, указанные на черт. 1 и 2 и в табл. 1 и 2, на профиле не контролируются и приведены для построения калибров.
3. В таблицах используют обозначения: I—момент инерции; W—момент сопротивления; i—радиус инерции, s — cтатический момент полусечения.

Таблица 3

*Плюсовые отклонения ограничиваются предельными отклонениями по массе.

5. Притупление наружных углов швеллеров повышенной точности до № 20 не должно превышать 2,2 мм, свыше 20—3 мм; для швеллеров обычной точности—не контролируется.

6. Швеллеры изготовляют длиной от 4 до 12 м:

• мерной длины;
• кратной мерной длины;
• немерной длины.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление швеллеров длиной свыше 12 м.

7. Отклонения по массе 1 м швеллера не должны превышать плюс 3, минус 5%.

По согласованию изготовителя с потребителем отклонение по массе без контроля толщины полок и стенки швеллера не должно превышать плюс 3, минус 3% для швеллеров до № 16 и плюс 2,5, минус 2,5% для швеллеров свыше 16.

8. Размеры и геометрическую форму швеллера контролируют на расстоянии не менее 500 мм от торца. Высоту швеллера контролируют в плоскости его стенки.

Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций.

Технические условия.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

1.1. В зависимости от механических свойств арматурная сталь подразделяется на классы A-I (A240), А-И (АЗОО), A-III (А400); A-IV (А600), A-V (A800), A-VI (A1000).

1.2. Арматурная сталь изготовляется в стержнях или мотках. Арматурную сталь класса A-I (А240) изготовляют гладкой, классов А-II (А300), А-III (А400), A-IV (A600); A-V (A800) и A-VI (А1000) — периодического профиля.
По требованию потребителя сталь классов А-II (А300), A-III -(А400), A-IV (А300) л A-V (A800) изготовляют гладкой,
1.1; 1.2. (Измененная редакция, Изм. № 5).

1.3. Номера профилей, площади поперечного сечения, масса 1 м длины арматурной стали гладкого и периодического профиля, а также предельные отклонения по массе для периодических профилей должны соответствовать указанным в табл. 1.

1.4. Номинальные диаметры периодических профилей должны соответствовать номинальным диаметрам равновеликих по площади поперечного сечения гладких профилей.

Таблица1

(Измененная редакция, Изм. № 3)

1.5. Масса 1 м профиля вычислена по номинальным размерам при плотности стали, равной 7,85 г/см³. Вероятность обеспечения массы 1 м должна быть не менее 0,9.(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.6. Предельные отклонения диаметра гладких профилей должны соответствовать ГОСТ 2590—88 для обычной точности прокатки.

1.7. Арматурная сталь периодического профиля представляет собой круглые профили с двумя продольными ребрами и поперечными выступами, идущими по трехзаходной винтовой линии. Для профилей диаметром 6 мм допускаются выступы, идущие по однозаходной винтовой линии, диаметром 8 мм — по двухзаходной винтовой линии.

1.8. Арматурная сталь класса А-II (А300), изготовленная в обычном исполнении, профилем, приведенным на чёрт. 1а и специального назначения Ас-II (Ас300) профилем, приведенным на черт. 2а, должна иметь выступы, идущие по винтовым линиям с одинаковым заходом на обеих сторонах профиля.
Сталь класса A-III (A400), изготовляемая профилем, приведенным на черт. 1б, и классов A-IV (A600), A-V (A800), А-VI (А 1000) профилем, приведенным на черт. 1б, 2б, должна иметь выступы по винтовым линиям, имеющим с одной стороны профиля правый, а с другой — левый заходы. Арматурную сталь специального назначения класса Ас-II (Ас300) изготовляют профилями, приведенными на черт. 1а или 2а. Профиль, приведенный на черт. 2а, специального назначения изготовляется по согласованию изготовителя с потребителем. Форма и размеры профилей, приведенных на черт. 2а и б, могут уточняться.

1.9. Размеры и предельные отклонения размеров арматурной стали периодического профиля, изготавливаемого по черт.1a и б, должны соответствовать приведенным в табл. 2, а по черт. 2 а и б — приведенным в табл. 3.

1.10. Относительные смещения винтовых выступов по сторонам профиля, разделяемых продольными ребрами, не нормируются. Размеры, на которые не установлены предельные отклонения, приведены для построения калибра и на готовом профиле не проверяются.

1.11. Овальность гладких профилей, (разность наибольшего и наименьшего диаметров в одном сечении) не должна превышать суммы плюсового, и минусового предельных отклонений по .диаметру.
1.9.—1.11. (Измененная редакция, Изм. № 3).

1.12. Арматурную сталь классов A-I (А240) и А-II (А300) диаметром до 12 мм и класса A-III (А400) диаметром до 10 мм включительно, изготовляют в мотках или стержнях, больших диаметров — в стержнях. Арматурную сталь классов A-IV (A600), A-V (A800) и A-VI (АЮОО) всех размеров изготовляют в стержнях, диаметром 6 и 8 мм изготовляют, по согласованию изготовителя с потребителем в мотках.

1.13. Стержни изготовляют длиной от 6 до 12 м:

· мерной длины;

· мерной длины с немерными отрезками - длиной не менее 2 м не более 15% от массы партии;

· немерной длины.

В партии стержней немерной длины допускается наличие стержней длиной от 3 до 6 м не более 7% от массы партии.

Примечание. По требованию потребителя предельные отклонения размера d1 не должны превышать предельных отклонений d плюс удвоенные предельные отклонения h. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление стержней от 5 до 25 м.

1.14. Предельные отклонения по длине мерных стержней должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 4

Таблица 3

Таблица 4

Стержни повышенной точности изготовляют по требованию потребителя.

1.15. Кривизна стержней не должна превышать 0,6% измеряемой длины.

Примеры условных обозначений

Арматурная сталь диаметром 20 мм, класса А-II (А300): 20 — А-II ГОСТ 5781—82

Арматурная сталь диаметром 18 мм, класса A-I (A240): 18 — A-I ГОСТ 5781—82.

В обозначении стержней класса А-П (А300) специального назначения добавляется индекс с: Ас-II (Ас300)
(Измененная редакция, Изм. № 4)

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Арматурную сталь изготовляют в соответствии с, требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Арматурную сталь изготовляют из углеродистой и низколегированной стали марок, указанных в табл. 5. Марка стали указывается потребителем в заказе. При отсутствий указания марку стали устанавливает предприятие-изготовитель. Для стержней класса A-IV (A600) марки стали устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

Таблица 5

Примечания:1. Допускается изготовление арматурной стали класса A-V (А800) из стали марок 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р .и 20Х2Г2СР.

2. Размеры, указанные в скобках, изготовляют.по согласованию изготовителя с потребителем.
(Измененная редакция, Изм, № 3, 4).

2.3. Химический состав арматурной углеродистой стали должен соответствовать ГОСТ 380—88, низколегированной стали — нормам, приведенным в табл. 6.

Таблица 6

Продолжение таблицы 6

2.3.1. В стали марки 20ХГ2Ц допускается увеличение массовой доли хрома до 1,7% и замена циркония на 0,02—0,08% титана. В стали марки 23Х2Г2Т допускается замена титана на 0,05—0,10% . циркония. В этом случае в обозначении стали марки 20ХГ2Ц вместо буквы Ц ставят букву Т, стали марки 23Х2Г2Т вместо буквы Т ставят букву Ц. В стали марки 32Г2Рпс допускается замена алюминия титаном или цирконием в равный единицах.

2.3.2. Массовая доля азота в стали марки 22Х2Г2АЮ должна составлять 0,015—0,030%, массовая доля остаточного азота в стали марки 10ГТ — не более 0,008%.

2.3.3. Массовая доля бора в стали марок 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР и 32Г2Рпс должна быть 0,001—0,007%. В стали марки 22Х2Г2АЮ допускается добавка бора 0,001—0,008%.

2.3.4. Допускается добавка титана в сталь марок 18Г2С, 25Г2С, 35ГС из расчета его массовой доли в готовом прокате 0,01—0,03%, в сталь марки 35ГС из расчета его массовой доли в готовом прокате, изготовленном в мотках, 0,01—0,06%.

2.4 Отклонения по химическому составу в готовом прокате из углеродистых сталей — по ГОСТ 380—88, из низколегированных сталей при соблюдении норм механических свойств — по табл. 7. Минусовые отклонения по содержанию элементов (кроме титана и циркония, а для марки стали 20Х2Г2СР кремния) не ограничивают.

Таблица 7

Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем сталь может изготовляться с другими отклонениями по содержанию хрома, кремния и марганца.

(Измененная редакция, Изм. №3).

2.5. Арматурную сталь классов А-I (А240), А-II (АЗОО), A-III (А400), A-IV (А600) изготовляют горячекатаной, класса. A-V(А800) — с низкотемпературным отпуском, класса А-VI (А1000) — с низкотемпературным отпуском или термомеханической обработкой в потоке прокатного стана. Допускается не проводить низкотемпературный отпуск стали классов А-V (А800) и A-VI (А1000) при условии получения относительного удлинения не менее 9% и равномерного удлинения не менее 2% при испытании в течение 12 ч после прокатки.

2.6. Механические свойства арматурной стали должны соответствовать нормам, указанным в табл. 8.
Для стали класса АII (А300) диаметром свыше 40 мм допускается снижение относительного удлинения на 0,5 % на каждый миллиметр увеличения диаметра, но не более чем на 3%. Для стали класса Ас-II (Ас300) допускается снижение временного сопротивления до 426 МПа (43,5 кгс/мм²) при относительном удлинении δ₅ 30% и более. Для стали марки 25Г2С класса A-III (А400) допускается снижение временного сопротивления до 560 МПа (57 кгс/мм²) при пределе текучести не менее 405 МПа (41 кгс/мм²), относительном удлинении δ₅ не менее 20%.

2.7. Статистические показатели механических свойств стержней, арматурной стали периодического профиля должны соответствовать приложению 1, с повышенной однородностью механических свойств — приложению 1 и табл. 9. Вероятность обеспечения механических свойств, указанных в табл..8, должна быть не менее 0,95.
(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.8. На поверхности профиля, включая поверхность ребер и выступов, не должно быть раскатанных трещин, трещин напряжения, рванин, прокатных плен и закатов. Допускаются мелкие повреждения ребер и выступов, в количестве не более трех на 1 м длины, а также незначительная, ржавчина, отдельные раскатанные загрязнения, отпечатки, наплывы, следы раскатанных пузырей, рябизна и чешуйчатость в пределах, допускаемых отклонений по размерам. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.9. Свариваемость арматурной стали всех марок, кроме 80С, обеспечивается химическим составом и технологией изготовления.

2.10. Углеродный эквивалент С_экв ≤ С+Mn/6 + Si/10 для свариваемой стержневой арматуры из низколегированной стали класса-A-III (A400) должен быть не более 0,62. (Введен дополнительно, Изм. № 5).

Примечания:

1. По согласованию изготовителя с потребителем допускается не проводить испытание на ударную вязкость арматурной стали класса Ас-II.

1. (Исключен, Изм. № 3).

2. Для арматурной стали класса A-IV диаметром 18 мм стали марки 80С норма изгиба в холодном состоянии устанавливается не менее 30°.

3. Для арматурной стали класса A-I (A240) диаметром свыше 20 мм при изгибе в холодном состоянии на 180° с = 2 d, класса A-II (А300) диаметром свыше 20 мм с = 4 d.

4. В скобках указаны условные обозначения класса арматурной стали по пределу текучести.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 5).

Таблица 9

Примечания
1. S — среднеквадратическое отклонение в генеральной совокупности испытаний, So — среднеквадратическое отклонение в партии-плавке, x₁— среднее значение в генеральной совокупности испытаний; x₂ — минимальное среднее значение в партии-плавке.
2. Для арматурной стали в мотках диаметром 6 и 8 мм допускается повышение норм по S и So на 4,9 МПа (0,5 кгс/мм²),
3. (Исключен, Изм. № 5).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Арматурную сталь принимают партиями, состоящими из профилей одного диаметра, одного класса одной плавки-ковша и оформленными одним документом о качестве. Масса партии должна быть до 70 т.
Допускается увеличивать массу партии до массы плавки-ковша.

3.2. Каждая партия сопровождается документом о качестве по ГОСТ 7566—81 с дополнительными данными:
номер профиля; класс; минимальное среднее значение x₂ и среднеквадратические отклонения S₀ в партии величин σ_T (σ_0,2) и σ_B; результаты испытаний на изгиб в холодном состоянии;
значения равномерного удлинений для стали класса A - IV (А600), A-V (800), A-VI (A1000).

3.3. Для проверки размеров и качества поверхности отбирают: при изготовлении арматурной стали в стержнях — не менее 5% от партии; при изготовлении в мотках — два мотка от каждой партий. (Измененная редакция, Изм. № 3).

3.4. Для проверки химического состава пробы отбирают по ГОСТ 7565—81. Массовую долю алюминия изготовитель определяет периодически, но не реже одного раза в квартал.

3.5. Для проверки на растяжение, изгиб и ударную вязкость от партии отбирают два стержня. Для предприятия - изготовителя интервал отбора стержней должен быть не менее половины времени, затраченного на прокатку одного размера профиля одной партии (Измененная редакция, Изм. № 3).

3 6 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей повторные испытания проводят по ГОСТ 7566—81.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4. 1. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 12344—88, ГОСТ 12348—78, ГОСТ 12350—78, ГОСТ 12352—81, ГОСТ 12355—78, ГОСТ 12356—81, ГОСТ 18895—81 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.
4. 2. Диаметр и овальность профилей измеряют на расстоянии не менее 150 мм от конца стержня или на расстоянии не, менее 1500 мм от конца мотка при массе мотка до 250 кг и не менее 3000 мм при массе мотка более 250 кг.

4. 3. Размеры проверяют измерительным инструментом необходимой точности.

4. 4. От каждого отобранного стержня для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость отрезают по одному образц.у
4.5. Отбор проб для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость проводят по ГОСТ 7564—73
4.6. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 12004—81.

4.7. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019—80 на образцах сечением, равным сечению стержня
Для стержней диаметром свыше 40 мм допускается испытание образцов, разрезанных вдоль оси стержня, на оправке, диаметром, уменьшенным вдвое по сравнению с указанным в табл. 4, с приложением усилия изгиба со стороны разреза.
4.8. Определение ударной вязкости проводят по ГОСТ 9454—78 на образцах с концентратором вида U типа 3 для стержней диаметром 12—14 мм и образцах типа 1 для стержней диаметром 16 мм и более. Образцы изготовляют в соответствии с требованиями ГОСТ 9454—78.

4.9. Допускается применять статистические и неразрушающие методы контроля механических свойств, и массы профилей.
4.10. Кривизна стержней измеряется на длине поставляемого профиля, но не короче 1м.
4.11. Определение статистических -показателей механических свойств в соответствии с обязательным приложением 2.
4.12. Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов.

4.10—4.12. (Введены дополнительно, Изм. № 3).

4.13. Измерение высоты поперечных выступов периодического .профиля следует проводить по вертикальной оси поперечного сечения арматурного проката. (Введен дополнительно, Изм. № 4).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566—81 с дополнениями:

концы стержней из низколегированных сталей класса A-IV (А600) должны быть .окрашены красной краской, класса A-V — красной и зеленой, класса A-VI (А1000) — красной и синей. Допускается окраска связок на расстоянии 0,5 м от- концов;

стержни упаковывают в связки массой до 15 т, перевязанные проволокой или, катанкой. По требованию потребителя стержни упаковывают в связки массой до 3 и 5 т.

На связки краска наносится полосами шириной не менее 20 мм на боковую поверхность по окружности (не менее 1/2 длины окружности) на расстоянии не более 500 мм от торца.

На мотки краска наносится полосами шириной не менее 20 мм поперек витков с наружной стороны мотка.
На неупакованную продукцию краска наносится на торец или на боковую поверхность на расстоянии не более 500 мм от торца.
На ярлыке, прикрепленном к каждой связке стержней, наносят принятое обозначение класса арматурной стали (например, A-III) или условное обозначение класса по пределу текучести (А400). (Измененная редакция, Изм. № 3, 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

ТРЕБОВАНИЯ К СТАТИСТИЧЕСКИМ ПОКАЗАТЕЛЯМ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ

1. Предприятие-изготовитель гарантирует потребителю средние значения временного сопротивления σ_B и предела текучести (физического σ_T и условного σ_0,2) в генеральной совокупности — и минимальные средние значения этих же показателей в каждой партии-плавке — , значения которых устанавливаются из условий:

≥х _iбр + t * S > 0,9х _iбр + 3So ≥х _iбр

где х _iбр — браковочные значения величин σ_B, σ_0,2, указанные в табл. 8 настоящего стандарта;
t — величина квантиля, принимаемая равной 2 для классов А-II и А-III и 1,64 для стержней классов A-IV, A-V и A-VI

2. Контроль качества показателей механических свойств продукции на предприятии-изготовителе
2.1. Требуемые показатели качества профилей обеспечиваются соблюдением технологии производства и контролируются испытанием согласно требований п. 3.5, пп. 4.4—4.8.

2.2. Величины , , S и So устанавливаются в соответствии с результатами испытаний и положений приложения 2. ния 2.
3. Контроль качества показателей механических свойств продукции на предприятии-потребителе.
3.1. Потребитель при наличии документа о качестве на продукцию высшей категории качества может не проводить испытания механических свойств.
3.2. При необходимости проверки механических свойств от каждой партии проводится испытание шести образцов, взятых из разных пакетов или мотков и от разных профилей, и по результатам проверяется выполнение условий:

х _min≥ - 1,64So

≥ ≥

где — среднее значение механических свойств по результатам испытаний шести образцов;
х _min— минимальное значение результатов испытаний шести образцов.
3.3. Минимальные значения относительного удлинения δ₅ и равномерного удлинения δp должны быть не менее значений, приведенных в табл.. 8.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

МЕТОДИКА
определения статистических показателей прочностных характеристик механических свойств проката горячекатаного для армирования железобетонных конструкций

Настоящая методика распространяется на горячекатаный ускоренно охлажденный термомеханически и термически упрочненный прокат периодического профиля изготовленного в мотках или стержнях.
Методика применяется при оценке надежности механических свойств в каждой партии птавке и стали в целом контроля стабильности технологического процесса.
1. Для определения статистических показатели механических свойств (предела текучести физического σ_T условного σ0,2 , временного сопротивления разрыву σВ) используются контрольные результаты испытаний, называемые генеральными совокупностями.
2. Соответствие механических свойств проката требованиям нормативно-технической документации определяется на основании статистической обработки результатов испытаний, образующих выборку из генеральной совокупности. Все выводы, результаты и заключения сделанные на основании выборки, относятся ко всей генеральной совокупности.
3. Выборка — совокупность результатов контрольных испытаний, образующих информационный массив, подлежащий обработке
В выборку входят результаты сдаточных испытаний проката одного класса, одной марки и способа выплавки, прокатанной на один или группы близких профилеразмеров.

4. Выборка, на основании которой производится расчет статистических показателей, должна быть представительной и охватывать достаточно длительный промежуток времени, но не менее трех месяцев, в течение которого технологический процесс не изменяется. При необходимости промежуток времени для выборки можно увеличить. Проверка однородности выборки по нормативно технической документации.
5 Количество партий плавок в каждой выборке должно быть не менее 50.
6 При формировании выборки должно соблюдаться условие случайного отбора проб от партии плавки. Оценка анормальности результатов испытаний проводится по нормативно технической документации.
7. При статистической обработке определяется среднее значение , среднее квадратическое отклонение S каждой выборки (генеральной совокупности), среднее квадратическое отклонение внутри партии плавки So, а также среднее квадратическое отклонение плавочных средних S₁. Величина S₁ определяется по формуле



Величины S и определяются по нормативно технической документации.
8. Проверку стабильности характеристик S и проводят в соответствии ОСТ 14—34—78.
9. Величина So определяется для ускоренно охлажденной, термомеханически и термически упрочненной арматурной стали только экспериментальным методом, для горячекатаной — экспериментальным методом и методом размаха по формуле
,
где — и соответственно среднее значение и среднее квадратическое отклонение распределения размаха по двум испытаниям от партии. Минимальное значение So равно 1.
10. Определение величины So экспериментальным методом производится не менее чем на двух плавках для каждой марки стали, класса и профилеразмера проката путем случайного отбора не менее 100 проб от каждой плавки.
11. Величина минимального среднего значения прочностных характеристик (σ_T (σ_0,2 ), σ_В) в каждой партии плавке определяется из условия
,
где t — величина квантиля 1,64 для вероятности 0,95.12. Минимальное значение результатов испытаний на растяжение двух образцов (n=2) каждой партии подвергаемой контролю, должно быть не менее х _min. определяемого по формуле

х _min = — 1,64Sо.

13. Для обеспечения гарантии потребителю механических свойств должны удовлетворяться следующие условия:

≥х _iбр +1,64 S ≥х _iбр > 0,9х _iбр + 3So где х _iбр— браковочное значение σ_T σ_0,2, σ_В , указанное в соответствующей нормативно-технической документации. (Введено дополнительно, Изм. № 3).

Уголки стальные горячекатаные равнополочные.

Сортамент.

1. Настоящий стандарт распространяется на стальные горячекатаные равнополочные уголки. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 104—74.

2. Размеры уголков, площадь поперечного сечения, справочные величины для осей и массы 1 м уголков должны соответствовать указанным на чертеже и в табл. 1.

Таблица 1